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Inhaber Stephan Schneider und Michael Heinl (Vertrieb, r.) zeigen vor der neuen Produktionsanlage die FFP2-Masken „made in Lennestadt“. (Foto: Christian Weber)

Schneider Maschinenbau hat eine vollautomatisierte Maskenproduktionsanlage mit einer Kapazität von bis zu 100 Millionen FFP2- Masken pro Jahr in Betrieb genommen. Die Innovative und modernste Produktionsanlage weltweit wurde vom Bundesministerium gefördert.

 

Lennestadt – Schneider Maschinenbau ist Branchenkennern ein Begriff. Das Unternehmen aus Lennestadt, seit kurzem als Schneider Technologies firmierend, ist seit über 20 Jahren im Bereich Maschinen- und Anlagenbau tätig. Die Kernkompetenzen liegen in der Automatisierung und Rationalisierung von Fertigung und Montage sowie in der Planung, Konstruktion und dem Bau von kundenspezifischen Sonderanlagen.

Zu Beginn des letzten Jahres wurde – getreu dem Leitspruch „Die Zukunft gehört den Machern“ – ein zusätzliches, nachhaltig angelegtes Geschäftsmodell entwickelt. „Wir haben uns sehr detailliert mit der Entwicklung einer eigenen FFP2-Schutzmaske sowie der dafür notwendigen Produktionstechnik beschäftigt und hierauf die strategische Entscheidung gefällt, langfristig eine sichere Produktion von Schutzmasken „Made in Germany“ aufzubauen. Das Resultat ist eine vollautomatisierte Maskenproduktionsanlage mit einer Kapazität von bis zu 100 Millionen Masken pro Jahr. Hiermit sind wir weltweit führend in Performance, Automatisierungsgrad und Leistung und werden in diesem Jahr nach derzeitigem Stand schon die volle Kapazitätsauslastung fahren,“ so Inhaber Stephan Schneider.

5-Millionen-Invest

Bestätigt und untermauert wird diese Aussage auch offiziell von staatlicher Seite. Die Anlagentechnik, mit einem Investitionsvolumen von mehr als fünf Millionen Euro, wurde durch das Bundesministerium für Wirtschaft und Energie als hochinnovativ eingestuft und entsprechend gefördert.

Bei der Entwicklung der eigenen FFP2-Maske wurde das über lange Jahre aufgebaute Netzwerk zu den renommiertesten deutschen Forschungsinstituten und Hochschulen, wie etwa der RWTH Aachen University, der Universität Siegen sowie der Freien Universität Berlin genutzt. Die ausschließlich aus deutschen Materialien hergestellte Maske wird zur Zeit von der Dekra in Stuttgart zertifiziert und erhält mit der CE 0158 das deutsche Gütesiegel.

Unabhängig von Asien

„Wir haben uns ganz bewusst einzig auf deutsche Komponenten und auf eine deutsche Zertifizierung konzentriert, um eine qualitativ hochwertige Maske auf den Markt zu bringen. Damit heben wir uns sicher von vielen anderen Lieferanten mit ausländischer Zertifizierung ab“, berichtet Stephan Schneider. Schneider Technologies sichert so die dauerhafte Versorgung der Bevölkerung mit FFP2-Masken mit dem Ziel, Deutschland und Europa unabhängiger von Händlern und Anbietern aus Asien zu machen. „Eine insgesamt herausfordernde Situation, die uns forderte, neue Entwicklungs-, Vertriebs- und auch alternative Finanzierungswege zu suchen und zu finden“, so Stephan Schneider.

Angetrieben von dem Ziel, immer das Beste zu erreichen, investiert das Unternehmen Schneider weiter in modernste Technik. „Aus der Krise eine Chance machen“, das sichert die Zukunft des Unternehmens und ist ein klares Bekenntnis zum Standort Lennestadt, so der Inhaber.

10 neue Arbeitsplätze

Die Schaffung zusätzlicher neuer Arbeitsplätze, mindestens zehn alleine durch das Maskenprojekt, sind erklärtes Ziel des Unternehmens.

 

 

Newsletter 2018 012 Dienstleistung Drahterodieren

3-D-Planung der SCHNEIDER S 140-5

Die Stabilisatoren-Projekttage vom 26.10. - 13.11. 2015 waren ein voller Erfolg. Alle Beteiligten haben ein äußerst positives Feedback abgegeben. Firmen und Besucher aus 8 Ländern und 4 Kontinenten konnten sich in Reutlingen darüber informieren, wie komplexe Fertigungsabläufe mit Hilfe von Automationslösungen standardisiert werden können. In Expertenrunden und Fachgesprächen wurden Erfahrungen und das Know-how im Einsatzbereich vergüteter Rohre in der Stabilisatorenfertigung ausgetauscht. Zu diesem Thema zeigten wir unsere servohydraulische Pressanlage SCHNEIDER S 140-5, die speziell für die mehrstufige Herstellung komplexester Endengeometrien moderner Stabilisatoren konzipiert wurde. Die Redakteure vor Ort haben angekündigt, ausgiebig über dieses Event in den einschlägigen Fachzeitschriften „Blech“ sowie „Bänder, Blech, Rohre“ zu berichten. Auch das Medium „Draht“ wird von uns mit Pressetexten und Fotos versorgt.


Realisierte Anlage während der Projekttage in Reutlingen

SCHNEIDER S 140-5:

  • Flexible Fertigungszelle (Plätten, Biegen, Lochen/ Beschneiden u.Kalibrieren)
  • Optische Vermessung
  • Induktive Erwärmung
  • Temperaturüberwachung (optional)
  • Servo-Hydraulische Presse
  • Kraft-Weg-Überwachung (optional)
  • 2 Stück Handling-Roboter Fabr. KUKA
  • Zu- u. Abführung flexibel
  • Rückkühler (optional)
  • Werkzeugsystem mit 5 Stationen
  • Datenspeicherung

Coiler Kaltumformung Federn für Coil- und Stangenmaterial

Technische Daten (Auszug):

  • 11 gesteuerte Servo-Achsen
  • Antrieb Wickeln über Torque-Motor
  • Zug- u. Druckfedern, Konische Federn
  • Dorndurchm.: Ø 50 - 390 mm
  • Drahtstärken:
    Coilmaterial: Ø 8 - 36 mm
    Stange: Ø 8 - 26 mm
  • Automatische Entnahme
KUKA Systempartner
  • firma-nacht

    firma-nacht

  • firma-tag

    firma-tag

  • innenaufnahme

    innenaufnahme

  • luftaufnahmen

    luftaufnahmen

 

Kontinuierlich hohe Auftragszahlen und Bedarf nach mehr Fläche veranlasste uns zu dem Bau eines neuen Firmengebäudes. Dort sind seit 2014 die Produktionsschritte Entwicklung und Konstruktion, Endmontage, Inbetriebnahme und Probelauf untergebracht.

Wir produzieren unterschiedlichste Maschinentypen für Deutschland und exportieren unsere Maschinenentwicklungen nach Europa, Japan, China und Brasilien